九州から単身愛知県へ。

20歳の頃。「愛知は航空事業が盛んである」と聞いて、ものづくり、特に飛行機が好きだった僕は、専門学校の卒業と同時にワダタスクの兄弟会社である株式会社エアロへ入社しました。1年間航空機の組立技術を学んだ後、有名航空機の品質保証業務に携われるということで親会社の和田製作所へ転籍。『こんなビッグプロジェクトに携われるチャンスは滅多にない！』と感じたのを覚えています。社員全員が柔軟な考えを持っている事、自分の考えをしっかり聞いてくれる上司がいる事、また業務のレスポンスの速さを感じたことが、僕の成長の原体験になっていると思います。入社17年目になった現在、ワダタスクへと転籍して半導体メーカーで品質管理の業務に従事しています。

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1日の流れをご紹介

[8:00]朝礼⇒[９:00]日々集計している不良データを元に不良率が高い製品をピックアップ⇒[10:00]不良写真や現物を確認⇒[13:00]不良個所を特定して断面観察や電子顕微鏡を使い欠陥部の特徴から、どの製造ラインで、どのタイミングで不良が発生してるかの調査を行う⇒[15:00]品質会議にて調査結果の報告を実施。一例ですが、技術グループの1日はこのような流れになります。数ある製品の中から、不良率の傾向を読み解き、時系列や各製造ライン毎に比較、調査を行い、原因を洗い出す作業です。付加価値の高い高品質の半導体を安定的に供給するのが私たちのミッションであると理解しています。

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実績を積んでキャリアアップも可能。

航空業界の頃に話は戻りますが、大手メーカーで航空機の製造ポジションを任されていた時。構内請負事業部で15名のチームリーダーとして生産ラインの改良に取り組んでいました。当時目標に掲げていたのが”不可能”と言われていた月産16機の生産能力の確保。「月5機が限界です。」現場にはそんな雰囲気が漂っていましたが、僕はあきらめません。まずは数名の仲間で、ここは改善できるんじゃないかと1つ1つ業務を見直していく日々を繰り返しました。すると、ある工程、40回の検査が必要な業務がなぜか心に留まりました。航空機メーカーの求める品質基準をクリアしながら、ここを何とかできないか？その頃にはチーム一丸となって試行錯誤を繰り返し、数ヶ月の期間をかけて改善を実現。4回の検査でメーカー基準をクリアできる体制を確保しました。その他の工程についても効率化を進めて生産性を3倍以上に、月産16機という不可能を乗り越えた実績を評価していただき、現在はワダタスクの課長として新事業（半導体）の責任あるポジションを任せていただいています。